Firma

Kanban

Kanban – opracowana w latach pięćdziesiątych w Japonii metoda sterowania produkcją. Słowo Kanban w wolnym tłumaczeniu można oddać jako "widoczny spis". Metoda ta opiera się na poszczególnych kartach wyrobów ich cyrkulacji i analizie. Kanban rozwijał się i dziś oznacza także system informacyjny, system planowania, rozdziału oraz kontroli czynności i zadań produkcyjnych. Polega na takim organizowaniu procesu wytwórczego, aby każda komórka organizacyjna produkowała dokładnie tyle, ile w danej chwili jest potrzebne. W metodzie tej, za czynnik krytyczny zarządzania materiałami uznano sterowanie zapasami.

 

Najkrócej ideę KANBAN oddaje hasło "7 x żadnych":

• żadnych braków,

• żadnych opóźnień,

• żadnych zapasów,

• żadnych kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek,

• żadnych bezczynności, • żadnych zbędnych operacji technologicznych i kontrolnych,

• żadnych przemieszczeń.

 

Charakterystyczną cechą tej metody jest praktyczna likwidacja magazynów przedprodukcyjnych, międzyoperacyjnych i wyrobów gotowych. Materiały i półfabrykaty dostarczane są od dostawców z godzinową dokładnością, dzięki rezerwom zdolności produkcyjnych i elastyczności procesu produkcji możliwe jest wyprodukowanie niemal dowolnego elementu w każdej chwili, a zlecenia produkcyjne są ściśle zsynchronizowane z zamówieniami otrzymywanymi od klientów.

 

Podstawą technik KANBAN są formularze, które wypełnia się w następującej kolejności:

• Dyspozytor na wydziale produkcji w oparciu o dane nt. prognozowanego popytu na dany element wypełnia planistyczną część karty KANBAN po czym przekazuje ją na dział produkcji

• Planista na wydziale produkcji sporządza odpowiednie zlecenie produkcyjne dotyczące partii elementów; określa wykonawców i przydziela zasoby niezbędne do wykonania zadania. Wypełnia kolejną część karty.

• Po zakończeniu produkcji i odbiorze jakościowym partii, wykonawca oddziela od karty jedną część i przekazuje ją planiście; jest to dowód wykonania zlecenia. Pozostałe dwie części karty zostają umieszczone w pojemniku z gotowymi elementami, który zostaje przetransportowany na wydział z którego pochodziły zamówienia.

• W momencie gdy pracownik zaczyna używać dostarczonego elementu, odrywa drugą część karty KANBAN i przekazuje ją dyspozytorowi wydziałowemu produkcji. Dyspozytor jest informowany, że nowy zapas jest już wykorzystywany.

• W momencie gdy zapas elementu się wyczerpie, pracownik przekazuje dyspozytorowi trzecią część karty KANBAN.

O nas

Firma Lean Tech od 8 lat zajmuje się wdrożeniami i szkoleniami w tematyce LEAN, KAIZEN i 5S. Oferujemy szkolenia dla firm i zapewniamy kompleksowe doradztwo z zakresu wdrożenia Warsztatów Kaizen.

Jest to autorski program zawierający najlepsze techniki wybrane z Programów 5S, Lean Manufacturing i Kaizen.

Nasz program wdrożeniowy powstał w czasie wieloletnich prac.

Jego prostota i łatwość, z jaką podnosi zaangażowanie wszystkich pracowników firmy sprawia, że efekty są niemalże natychmiastowe.

Uniwersalność tego programu sprawia, że można go wdrożyć w każdej gałęzi przemysłu.

Firmy, które do tej pory skorzystały z naszych usług w niedługim czasie, przy minimalnych kosztach osiągnęły ogromne oszczędności.